Mendoza: Cornejo no logró los votos para aprobar la venta de acciones de IMPSA

El proyecto del oficialismo para vender el 21% de las acciones de IMPSA no consiguió los dos tercios de los votos necesarios en el Senado de la provincia y se empantana la privatización.

Alfredo Cornejo no consiguió que la Legislatura de Mendoza apruebe la cesión de acciones de IMPSA.

El gobernador de Mendoza, Alfredo Cornejo, sufrió un revés legislativo este martes al no lograr los dos tercios de los votos necesarios para aprobar sobre tablas la venta del 21% de las acciones de IMPSA. La propuesta, impulsada por el gobierno provincial, buscaba desprenderse de esta participación accionaria en la emblemática empresa de tecnología e ingeniería, pero encontró resistencia en la oposición.

El bloque de senadores que responde al candidato a gobernador y líder de la Unión Mendocina, Omar De Marchi, votó en contra de la iniciativa. Según explicaron desde este espacio, la venta de las acciones debería contemplar, como mínimo, la recuperación de los 5 millones de dólares que la provincia invirtió en el rescate de IMPSA hace algunos años.

“Es necesario que la provincia recupere los fondos que destinó para el salvataje de la empresa, que fue una inversión pública destinada a preservar una industria estratégica para Mendoza. No podemos permitir que esas acciones se vendan sin asegurarnos un retorno de, al menos, esa cifra”, manifestaron voceros de la Unión Mendocina – PRO durante la sesión.

El debate sobre la venta de las acciones de IMPSA ha generado controversia desde que se puso sobre la mesa. Mientras el oficialismo defiende la medida como una estrategia para reducir la participación del Estado en la empresa y obtener recursos para otras necesidades presupuestarias, la oposición insiste en que no se puede ceder sin condiciones claras que garanticen un beneficio económico para la provincia.

Con el rechazo de la oposición, el proyecto deberá ser tratado en comisiones y se postergará la decisión sobre el futuro de las acciones. Este freno en el Senado representa una complicación para el gobierno, que tenía la expectativa de avanzar rápidamente con la venta.

IMPSA, una empresa clave en el sector energético y de tecnología avanzada, ha sido parte de una operación de salvataje público-privado en los últimos años, con la provincia y la nación asumiendo roles accionarios para evitar su quiebra. La discusión sobre el destino de estas acciones continuará en los próximos días, y se espera que el tema siga siendo un punto de tensión política entre oficialismo y oposición.

Fuente: periferia.com.ar

Impsa anunció la entrega de tecnología para una central hidroeléctrica en la India

Es parte del proyecto Dhakrani, que fue diseñado por la empresa de infraestructura tecnológica argentina, a pedido del país asiático. I+D con destino de exportación. ¿De qué se trata?

IMPSA, la empresa de infraestructura tecnológica de la provincia de Mendoza, que trabaja en iniciativas estratégicas en el sector energético, entre otros rubros, anunció la entrega de tecnología para la central hidroeléctrica que construye en la India.

La compañía, clave para el sector nuclear, hidroeléctrico y de defensa de nuestro país, también edifica un proyecto hidroeléctrico para India donde fue proveedor de un componente clave que la reposicionan en el exigente mercado de Asia.

Se trata del proyecto Dhakrani, en ese país asiático. Impsa acaba de completar el diseño y la entrega de un componente fundamental para su funcionamiento contratada por el ejecutor de la obra, Flovel Energy.

“Se trata de un innovador cojinete de empuje para turbinas hidráulicas de pequeño y mediano tamaño. Algo esencial para el funcionamiento óptimo de las turbinas hidráulicas, que fue concebido desde cero por el equipo de IMPSA”, explicaron desde la multinacional mendocina, sobre su aporte a la central en la India.

Aunque no trascendieron cifras del contrato, la firma señaló que el trabajo incluyó una “ingeniería detallada de componentes clave” para el complejo que a pleno cuenta con una potencia de 34 MW (megavatios).

Según voceros de la compañía “el desafío de desarrollar un cojinete axial partido por pedido del cliente, representa un hito en la trayectoria de la empresa, demostrando su capacidad de innovación y adaptación a las necesidades del mercado”.

En ese sentido, para los planes de Impsa se considera un paso clave el proyecto hidroeléctrico en India. Hace un tiempo la firma bajo control estatal se enfocó en el desarrollo sostenible de “energías limpias” y renovables a escala internacional.

Fuente: periferia.com.ar

Caen contratos en IMPSA por el desfinanciamiento del gobierno al sector nuclear

La empresa de infraestructura tecnológica estratégica mendocina tiene contratos vigentes en la construcción del reactor nuclear CAREM que deberá suspender. El efecto dominó del anti-desarrollo libertario.

El Gobierno de Javier Milei recortó recursos a la Comisión Nacional de Energía Atómica (que tiene congelado el presupuesto anual a valores de 2023 y con una inflación proyectada por encima del 200%) y así eliminó la participación del Estado en distintos organismos y proyectos, algunos de ellos estratégicos y de desarrollo a largo plazo.

Uno de esos proyectos que tuvieron recortes es la construcción del CAREM, un reactor nuclear modular que es uno de los proyectos energéticos más innovadores del mundo. La obra se suspendió de hecho y ese recorte puede afectar directamente a IMPSA, la empresa mendocina gestionada por el Estado.

El CAREM es un reactor nuclear modular que permitiría brindar energía limpia a zonas alejadas (el prototipo estará destinado a investigación y pruebas), con un desarrollo tecnológico de alta innovación. De hecho hay una competencia mundial por la implementación de esa tecnología y Argentina tiene alto valor agregado en ese tema. El reactor será instalado en Lima, Buenos Aires, pero algunos de los componentes fundamentales fueron construidos en Mendoza. Aunque la obra está al 70%, fue suspendida en los últimos días. IMPSA había provisto una de las piezas fundamentales, como el recipiente del blindaje térmico, un equipo de 30 toneladas y 5 metros de alto que fue construido en un taller con atmósfera controlada en la nave principal de IMPSA.

Contrato entre la CNEA e IMPSA

El contrato original entre la Comisión de Energía Atómica e IMPSA era por 71 millones de dólares. Pero el contrato se amplió el año pasado para para la provisión de otros equipos de seguridad. Ese contrato es por e US$7.985.000 e incluye “seis tanques calificados, incluyendo dos tanques para almacenamiento de solución borada, dos tanques presurizadores y dos recipientes compensadores del sistema de inyección de seguridad”. Pero además, IMPSA fue elegida para otras tareas de gestión tecnológica. Ahora el cumplimiento está en duda.

El Reactor Nuclear CAREM (Central Argentina de Elementos Modulares) tendrá, si se termina, una potencia de de 25MW y se diseño completamente en Argentina. Es un reactor modular de baja potencia que, a futuro, podría proveer de energía a zonas aisladas o tener módulos independientes.

Una de las claves del reactor nuclear es la seguridad, porque requiere elementos externos que agreguen riesgos. La producción de vapor (que finalmente genera la energía eléctrica) y la circulación de agua se hace por convección natural, sin necesidad de bombas u otros elementos.

Fuente: periferia.com.ar

IMPSA desarrollará grúas portuarias para la Armada de Estados Unidos

La empresa de infraestructura tecnológica mendocina cerró un acuerdo con una contratista que le presta servicios al gobierno del país norteamericano.

La empresa de infraestructura tecnológica de la provincia de Mendoza, especializada en obras de carácter estratégico, IMPSA comenzará a ser proveedora de la Marina de Estados Unidos luego de que se adjudique el contrato.

IMPSA, que desarrolló obras claves para el sector energético y para la Defensa, entre otros rubros, construirá desde la provincia e irá al Norte de América con dos grúas portuarias que se ejecutarán en 24 meses.

Las grúas portuarias desarrolladas por IMPSA

La adjudicación no fue directa con la “U.S Navy” -por sus siglas en inglés- sino por medio de una empresa contratista norteamericana que le presta servicio al Gobierno.

A un año y medio de la capitalización por parte del Estado Nacional y de Mendoza, alcanzaron nuevos proyectos. “Impsa viene trabajando muy bien con el Ministerio de Defensa, con un puente grúa para la Armada Argentina en Puerto General Belgrano”, comentó Pablo Portuso, director por las acciones clase A (acreedores). Portuso es ingeniero industrial con una maestría en Energía y es parte de los equipos técnicos de energía que asesoran a la senadora nacional por Mendoza Anabel Fernández Sagasti.

Agregó que entre otros proyectos están el tanque argentino mediano, los tanques, las torretas: “Estamos haciendo 72 tanques, la maquinación completa de la carcasa y también avanzando con algunos de los elementos de defensa, asumiendo cada vez mayores responsabilidades en lo mismo, que es dotar a esos tanques, modernizarlos y dotarlos de instrumentación para la guerra electrónica y todo esto que lo que viene por otro lado avanzando con el tren de rodamientos”.

Visita de Taiana

Este miércoles 23 de agosto estuvo en Mendoza el ministro de Defensa, Jorge Taiana, y junto con Portuso hicieron una recorrida e inauguraron una de las de las naves: “La vamos a dedicar exclusivamente a los contratos que tenemos con Defensa, bautizada con el nombre Malvinas Argentinas”.

“La decisión estratégica de dedicar un espacio para el área de Defensa tiene como objetivo optimizar la producción en series cortas de distintos proyectos y potenciar el desarrollo tecnológico de esta industria”, publicó Taiana en su cuenta de la red social X junto con un video.

En julio, el ministro de Defensa y el jefe de Gabinete, Agustín Rossi, junto con el secretario de Industria y Desarrollo Productivo, José Ignacio de Mendiguren, presentaron los primeros vehículos blindados modernizados del Tanque Argentino Mediano (TAM2C). Es un trabajo conjunto entre la empresa industrial IMPSA, la firma Elbit Systems de Israel, y el Ejército Argentino que promueve la industria de la defensa nacional con mano de obra local, capacitación y desarrollo de tecnología.

“Estamos presenciando lo que se está constituyendo como un verdadero clúster, un conjunto de empresas nacionales que están produciendo partes y sustituyendo partes extranjeras, no solo para el tanque argentino, sino también para los más de 400 vehículos blindados de distintos tipos con los que cuentan nuestras Fuerzas Armadas”, expresó en ese momento el ministro Taiana.

“Este es el resultado de una política que ha tenido continuidad, que es la del Fondo Nacional de la Defensa (FONDEF) y gracias a ella está llevando a cabo la activación de la Producción para la Defensa, que es una cuenta fundamental y que continúa fortaleciéndose con la recuperación y el desarrollo del sector privado, sobre todo de la pequeña y mediana empresa, en producción para la defensa”, concluyó.

Antecedentes de grúas

IMPSA fue contratada por la Armada de la República Argentina (ARA) para la ejecución de un proyecto que incluye el diseño, la fabricación, el montaje y la puesta en marcha de una Grúa de Astillero para la Base Naval “Puerto Belgrano” en Bahía Blanca.

Fuente: periferia.com.ar

El Gobierno inauguró en IMPSA un centro tecnológico para la industria de la defensa

La empresa de tecnología mendocina realizará allí, proyectos de vanguardia como la modernización de vehículos blindados, integración de componentes, capacitación y digitalización.

El ministro de Defensa, Jorge Taiana, y el secretario de Industria y Desarrollo Productivo de la Nación, José Ignacio de Mendiguren, inauguraron en la sede de Impsa, en la provincia de Mendoza, un centro tecnológico que realizará proyectos de vanguardia como la modernización de los vehículos blindados del Tanque Argentino Mediano (TAM2C).

En el espacio denominado Malvinas Argentinas también se llevarán adelante líneas de producción e integración de componentes, aspectos claves para promover la industria de la defensa nacional con mano de obra local, desarrollo de proveedores, capacitación y tecnología 4.0.

La empresa también proyecta allí la fabricación de una grúa de astillero para la Base Naval Puerto Belgrano y la capacitación de personal del Ejército Argentino, informó un comunicado de la Secretaría de Industria.

El centro de desarrollo estratégico que fue reinaugurado hoy (y al que se le agregaron funciones) estaba inactivo desde 2018. En la ocasión, De Mendiguren destacó que “con el compromiso político de Sergio Massa apostamos a la recuperación de Impsa y el resultado es una empresa nacional que empuja el crecimiento del país. Esta sinergia demostró ser beneficiosa y por eso hoy podemos celebrar esta nueva nave industrial para que Argentina vuelva a tener una industria nacional para la defensa”.

Industria de la Defensa

Por su parte, Taiana afirmó que “la industria para la Defensa crece en todo el mundo porque hay una revolución tecnológica que la obliga a modernizarse y a tener cada vez más desarrollo”. Y agregó que “necesitamos empresas que se dediquen a la producción para la defensa y que cuenten con una articulación muy profunda entre la pequeña y mediana empresa para construir este clúster productivo”.

Sobre el tema, Industria resaltó que “la decisión estratégica de dedicar una nave específicamente para el área de Defensa fortalece la industria nacional y busca mejorar y modernizar los procesos de producción. Estos proyectos también generan trabajo en otros sectores de la empresa como el área de ingeniería, de calderería o mecanizado”.

El proceso de modernización de los TAMC2 incorpora sistemas de última generación, mayor precisión debido a la incorporación de un avanzado sistema de control de tiro digitalizado, así como el logro de una mayor velocidad de movimiento de la torre.

Por otra parte, durante la jornada de hoy Impsa firmó un convenio con Fabricaciones Militares Sociedad del Estado (FMSE) para desarrollar un nuevo sistema de alimentación eléctrica para su complejo industrial de Río Tercero, provincia de Córdoba.

El proyecto prevé la construcción de una nueva estación transformadora de 132 kV (kilovatios), que abastecerá a toda la demanda de la planta, una línea de Alta Tensión de más de un kilómetro de longitud y un nuevo vínculo al sistema interconectado nacional.

Fuente: periferia.com.ar

La nueva turbina desarrollada por IMPSA partió rumbo a la central hidroeléctrica Yacyretá

La empresa de infraestructura tecnológica mendocina dejó lista la pieza clave de la represa con el aporte de 50 ingenieros, 100 técnicos y 250 operarios. Llegará a Corrientes en dos semanas, por vía terrestre.

La empresa de infraestructura tecnológica mendocina, IMPSA, ya envió una nueva turbina de su fabricación a la central hidroeléctrica de Yacyretá, en Corrientes.

Se trata de una pieza clave para la generación de energía renovable y limpia de nuestro país que se encuentra en viaje desde Mendoza al río Paraná. La turbina tipo Kaplan, que pesa cerca de una 180 toneladas, y que fue fabricada, balanceada y puesta a punto para desarmarla, embalarla y enviarla a destino por la empresa local IMPSA.

La semana pasada lo anunciaron las autoridades de la empresa que es clave en el desarrollo de proyectos estratégicos de alto impacto ecónomico y productivo. “Ya salió desde nuestra planta, en Mendoza, el cubo de una turbina Kaplan que tiene como destino la Central Hidroeléctrica Yacyretá, en Corrientes. El cubo es el corazón de la turbina, la parte central de la misma, donde luego se montan los cinco álabes”.

Operativo

Todo el operativo de traslado -aún en proceso, ya que lleva entre 10 y 15 días– estaba a cargo de Transapelt, una empresa del grupo IMPSA que se especializa en la planificación y ejecución del transporte de cargas sobredimensionadas y extra pesadas. Una vez que todas las piezas lleguen a la represa, la turbina estará lista para su montaje y puesta en marcha.

La turbina mencionada fue diseñada con altísima tecnología y programas de inteligencia artificial desarrollados por los ingenieros de IMPSA, orgullo de la producción industrial local. Debe su nombre a su inventor, el austriaco Viktor Kaplan.

Se emplean en saltos de pequeña altura y grandes caudales, como los que se encuentran en un río como el Paraná o Uruguay. Las amplias palas o álabes de la turbina son impulsadas por agua a alta presión liberada por una compuerta. Esto las diferencia de las que se utilizan en las centrales hidroeléctricas de Mendoza, que son de tipo Francis, para menores caudales, y mayor altura del salto de agua.

Un dato interesante y que refleja la importancia del trabajo realizado en la empresa mendocina es que la energía que genera la central de Yacyretá alcanza a cubrir los requerimientos de electricidad de nada menos que del 50% de los hogares de Argentina.

Con aporte de conocimiento técnico y científico

Para desarrollar y fabricar esta turbina trabajaron 50 ingenieros, cerca de 100 técnicos y más de 250 operarios, quienes dedicaron un total de 80.000 horas de trabajo a este proyecto

Antes del envío de la pieza se realizó el montaje en blanco y posterior despiece de la turbina Kaplan es un procedimiento que demanda casi dos semanas de trabajo, y en el cual se realizan los últimos ensayos funcionales para garantizar su correcto funcionamiento. Es el paso previo al traslado de la turbina desde el Centro de Desarrollo Tecnológico, en Godoy Cruz, Mendoza, hasta la central hidroeléctrica en la cual va a generar energía limpia.

En concreto, el montaje en blanco consiste en tomar todas las piezas que componen una turbina y armarla sobre una plataforma especial, que se la denomina Dispositivo de Balanceo. En esa plataforma se van uniendo cada uno de los álabes al cubo del rodete, hasta que la turbina quede completamente armada.

Colocarla en ese dispositivo de balanceo es lo que permite realizar todos los ensayos funcionales que garantizan el correcto funcionamiento de la turbina. Estos ensayos abarcan el testeo de la carrera de apertura y cierre de álabes; de las presiones de movimiento de álabes; la estanqueidad de sellos (es un ensayo para evitar que el agua que circula por fuera de la turbina ingrese, y que el aceite contenido dentro del cubo y el eje no salga); la medición de diámetro del rodete; y el balanceo del rodete.

Tras ese último chequeo, se lleva adelante lo que se denomina despiece, que es el proceso a través del cual se vuelve a desarmar la turbina, se separa cada una de las partes y se dejan las piezas listas para el traslado final hacia su destino. Una vez que todas las piezas de la turbina están en la central hidroeléctrica se procede a realizar el montaje y la puesta en marcha para que comience a generar energía limpia.

Fuente: periferia.com.ar

IMPSA pone a punto un reactor para que YPF produzca combustible exportable

Con 415 toneladas, es el más grande que haya hecho la empresa mendocina de infraestructura tecnológica. Le sacará azufre al combustible que se produce en la destilería que la petrolera tiene en Luján.

IMPSA desarrolla un reactor para el combustible de YPF.

La empresa de infraestructura tecnológica mendocina, IMPSA, pone a punto un enorme reactor de hidrodesulfuzación que por estos días ocupa varias de las naves de la empresa. El desarrollo será clave para la producción y exportación de combustible que YPF pretende hacer el próximo año.

Es que esa enorme máquina, en la que trabajan más de 40 empleados forjando tambores -que cuando se ensamblen terminarán pesando unas 415 toneladas-, le permitirá a la empresa sacar el azufre del petróleo que extrae en la destilería de Luján. Así, podrá cumplir con los requisitos de combustible amigable con el medio ambiente que ya exige el mercado europeo y eso le abriría varias puertas para poder exportar.

Adecuar el combustible

Hace poco más de un año, el ex director de YPF -hoy senador provincial- Martín Kerchner, contaba que la firma de bandera nacional había previsto una inversión de 585 millones en 4 años (de los cuales 219 millones se invertirían en este 2023) con el claro objetivo de adecuar el combustible que se produce en la destilería de Luján a las normas mundiales de reducción de azufre. De esa manera podrá producir combustible “Euro 5”.

“En el 2030 no habrá mercados para quien no producza ese combustible bajo en azufre. No hacerlo significaría que Argentina se quedase fuera de esos mercados y pese a tener petróleo, debería importar combustible por no cumplir con las exigencias mundiales”, advertía el ex integrante mendocino del directorio de YPF.

Justamente para cumplir esa meta, la firma contrató a IMPSA la construcción de 2 hornos de proceso que antes se compraban a Corea, la remodelación de otro horno que ya había hecho esa empresa metalmecánica con antelación y la construcción del enorme reactor que sirva para extraer el azufre. Esa maquinaria es hasta ahora la más grande que ha fabricado IMPSA en su largo historial en la metalmecánica.

En este último reactor trabajan desde febrero pasado, y presumiblemente durante un año, unos 40 empleados de IMPSA entre soldadores, estructuralistas, inspectores de calidad: “Se requiere de soldadores de muchísima experiencia en soldaduras de temperatura, porque se suelda a casi 300 grados de temperatura”, apuntan desde la empresa.

Ese proyecto que se denomina YPF Next, supone que ese combustible tenga la condición denominada 10ppm, lo que se traduce en que tenga menos de 10 partes de azufre por millón.

7 a 8 meses

Para poder construir el enorme reactor, que podrá estar finalizado en unos 7 y 8 meses, IMPSA debió importar material forjado en 10 piezas que compró a una empresa de Italia, ya que en el país no se produce ese material de calidad nuclear.

“Este reactor de hidrodesulfuración supone un año de trabajo en la manufactura. Tiene todo el material envolvente de acero al carbono y por dentro lleva inoxidable para evitar la corrosión. Terminado tendrá unos 33 metros de largo, unos 3 metros y medio de diámetro y terminará en 415 toneladas de peso. Es el más grande que hemos fabricado en IMPSA”, apuntan desde la metalmecánica de Godoy Cruz.

Ese reactor supone el ensamble de 10 virolas -abrazaderas de metal- en 5 tramos, más un cabezal que completa la enorme pieza.

Pero no es el único proyecto que tiene la empresa para la provincia. También se estudian dos proyectos más de producción de energía, que están en estudios de prefactibilidad.

Cabe recordar que Mendoza, al tener el 21,2% de las acciones tras haber capitalizado con fondos locales el salvataje a Pescarmona, pone a uno solo de los representantes en esa mesa directiva de la compañía. Desde fines de abril, ese integrante es el joven ingeniero Mario Croce (36), que llegó para reemplazar a Pablo Magistochi, el titular de la empresa EMESA.

Fuente: periferia.com.ar

Durigón: “Queremos devolver a Fabricaciones Militares al lugar que nunca debería haber dejado”

La planta metalmecánica de Fabricaciones Militares en Río Tercero entregó los primeros vagones cerealeros reparados al tren Belgrano Cargas. Esto permite mantener en operación a la planta a la espera de un convenio con China para fabricar vagones plataforma para transporte de contenedores. El presidente de la empresa estatal habló con TSS sobre los proyectos para reactivar las diversas fábricas que asisten a las Fuerzas Armadas y a sectores de la industria.

Por Matías Alonso

Fabricaciones Militares Sociedad del Estado (FMSE) tiene una larga historia, no exenta de altibajos. Fue fundada en 1941 y tuvo como su primer director al militar e ingeniero Manuel Nicolás Savio. Concebida para actuar en el sector de industria pesada, especialmente en la fabricación de armamento y municiones para la defensa, la entidad que en sus inicios dependía del Ministerio de Guerra era considerada un eje fundamental para el desarrollo soberano del país en ramas como la siderurgia, la química y la minería.

Tras haber estado sujeta a privatización durante el menemismo y convertida en sociedad del Estado en la gestión de Cambiemos –durante la cual se multiplicaron los cierres en sus fábricas y los despidos de empleados–, actualmente atraviesa un proceso de reactivación pero bajo el mismo estatus legal. La empresa estatal cuenta con cuatro unidades de negocios (Seguridad y Defensa, Metalmecánica, Químicos y Pólvoras y Explosivos), cinco plantas (Fábrica Militar Fray Luis Beltrán, Fábrica Militar Río Tercero, Fábrica Militar de Pólvoras y Explosivos Villa María, Fábrica Militar San José de Jachal y Fábrica Militar FANAZUL) y Sede Central.

Su presidente es el abogado Iván Durigón, quien habló con TSS sobre los trabajos que realiza la empresa para la industria ferroviaria, la provisión de equipamiento para las Fuerzas Armadas, el impacto del FONDEF y los negocios de exportación, entre otros temas.

Hace unos días, Fabricaciones Militares entregó los primeros vagones cerealeros reaparados para el Belgrano Cargas. ¿En qué consiste este convenio?

Cuando asumimos, en febrero de 2020, empezamos a ver las capacidades y dificultades que tenía la fábrica y nos encontramos, en Río Tercero, con una planta semiterminada para la construcción de vagones y con una metalmecánica con capacidades enormes. Era una fábrica que se dedicaba a la producción de tanques de guerra y camiones. Como la demanda que teníamos de las Fuerzas Armadas no era tanta, entonces empezamos a ver la posibilidad de reactivar la producción de vagones. A partir de ahí, empezamos a hablar con Belgrano Cargas, que tenía ocho vagones sin terminar que habían sido construidos en esa planta, así que los terminamos y los entregamos. También esperamos con expectativa un convenio con China que le va a permitir al Belgrano Cargas hacerse de 1000 vagones más, de los cuales Fabricaciones Militares haría 300. Ese convenio hasta la fecha todavía no está cerrado, así que estamos a la espera. Esto nos permitiría avanzar en el proceso de fabricaciones de vagones plataforma y, además, empezamos a elaborar con la Universidad Nacional de La Plata la posibilidad de hacer los boogies, los sistemas de ruedas de los vagones, que hoy no se fabrican en la Argentina. Con Belgrano Cargas también firmamos un convenio para la reparación de vagones con el que estimamos poder tener trabajo por un año y medio.

“Empezamos a hablar con Belgrano Cargas, que tenía ocho vagones sin terminar que habían sido construidos en esa planta, así que los terminamos y los entregamos”, explica Durigón sobre las tareas en la fábrica de Río Tercero.

¿Hace mucho que se realiza este trabajo en la planta?

Sí, la metalmecánica de Río Tercero tiene capacidades enormes, no solo para reparaciones, sino también para la construcción. En la última etapa del gobierno de Cristina Fernández, cuando Agustín Rossi era ministro de Defensa, se inauguró una planta para la construcción completa del vagón plataforma, salvo el boogie. Esa planta quedó casi terminada pero durante el Gobierno de Macri se paralizaron las obras, se dijo que no se iban a fabricar vagones ahí y se llevó a juicio. Hoy estamos esperando el convenio con China para terminar la planta y poder fabricar vagones en forma completa con una fábrica de última generación. Nuestro presupuesto es limitado y en la medida en que no aparezca la demanda efectiva no podremos terminar la planta, aunque sí tenemos la capacidad de reparar y estamos operando al máximo para la reparación de vagones cerealeros para el Belgrano Cargas.

Además del proyecto del boogie, ¿las ruedas también se podrían fabricar en el país?

Depende de lo que elija el transportador porque pueden ser ruedas soldadas o totalmente fundidas. Ahí, en la medida en que podamos adaptar nuestras capacidades a esas posibilidades sí. Todo tiene que ver con una demanda que nos permita hacer la inversión necesaria.

¿Cómo afecta al trabajo en equipamiento para las Fuerzas Armadas el hecho de que Fabricaciones Militares se dedique a este tipo de tareas?

Originariamente, Fabricaciones Militares fue creada para abastecer una demanda de las Fuerzas Armadas pero también para el desarrollo de la industria pesada en el interior del interior, como decía Savio. Esas capacidades también están relacionadas con el ferrocarril, e indudablemente en esta nueva etapa no solo necesitamos poder proveer al ámbito militar, sino expandir nuestras capacidades. Lo mejor que podemos hacer es interactuar con el sector privado para tener capacidades e inversiones que no muchos están dispuestos a hacer. A partir de un fortalecimiento de la industria para la defensa podríamos volver a fabricar armamento para las Fuerzas Armadas.

¿Qué cambios se obtuvieron con la aplicación del FONDEF?

Nos ha permitido hacer inversiones que han impactado en la producción de Fábricas Militares, como el nuevo reactor de la planta de nitrito de Río Tercero. Esperamos pronto poder contar con el análisis de pólvora, que nos va a permitir que la fabricada en Villa María (Córdoba) sea evaluada de manera conjunta para que no impacte con alguna cuestión negativa en la fábrica de municiones de Fray Luis Beltrán (Santa Fe), porque en algún momento hubo problemas en la calidad de esa pólvora. Estamos también con un proyecto para ampliar las capacidades de la fábrica de municiones de Beltrán y nuestra idea es convertirnos en el único y exclusivo proveedor de armamento para las Fuerzas Armadas y de Seguridad de la Nación. Hoy tenemos una capacidad reducida pero hemos logrado que todo lo que fabricamos nosotros sea adquirido por las Fuerzas Armadas y así reducir la importación. Antes era un problema porque a veces nosotros no teníamos capacidad para producir o las fuerzas no tenían capacidad para hacer frente a los pagos, pero hoy, en la medida en que las fuerzas tienen el presupuesto, nosotros podemos cumplir con la entrega programada. Es algo que nos permite a nosotros proyectar a futuro y, en la medida en que las fuerzas tengan mayor presupuesto, seguramente va a redundar en mayores capacidades.

“Fabricaciones Militares fue creada para abastecer una demanda de las Fuerzas Armadas pero también para el desarrollo de la industria pesada”, dice Durigón.

¿Cómo es la situación financiera de Fabricaciones Militares? ¿Reciben subsidios del Tesoro?

Sí, que tiene que ver con la partida costos 91, que se encarga de sueldos y gastos fijos, y obviamente el FONDEF, que va destinado a inversiones más allá de lo que pueda determinar el presupuesto. Por el balance contable de estos dos últimos años podríamos decir que Fabricaciones Militares da ganancias, ya que ha sido superior el ingreso por ventas que el gasto de funcionamiento de la fábrica. Necesitamos compromiso para que empiecen a confiar en el producto y para hacer un círculo virtuoso que nos permita devolver a Fabricaciones Militares en el lugar que nunca debería haber dejado, que tiene que ver con el desarrollo de armamento de las Fuerzas Armadas y para la industria a nivel nacional, como una forma de adquirir soberanía, que era la idea fundadora. La fórmula de sociedad del Estado nos permite movernos con mayor agilidad y, si bien en un principio fue cuestionada, seguir con esta figura es atinado en la medida en que podamos administrar bien para que la reinversión termine redundando en mayores capacidades. En eso estamos trabajando mucho y nos permite interactuar con el sector privado de manera eficiente.

¿Les afecta para la planificación de este año que no haya un presupuesto nacional aprobado?

Sí, tengamos en cuenta que hoy gran parte del insumo que consume Fabricaciones Militares es importado porque no solo se perdió la capacidad de poder construir sino que éramos un complejo que se autoabastecía de materia prima con Altos Hornos Zapla. Hoy tenemos que comprar en Brasil el latón con el que se hacen las municiones, por ejemplo. Se sigue fabricando pólvora pero perdimos la capacidad de hacer grandes calibres cuando se cerró la fábrica de Azul durante la gestión de Macri. No solo quedaron más de 200 trabajadores en la calle, sino que no nos permitió poder realizar grandes calibres en la planta de Azul en la que se hacía el TNT, que es el explosivo para grandes calibres, esa capacidad se perdió. Además de lo que significa importar TNT, que es un gran gasto en dólares y es algo muy complejo porque es un explosivo de alta capacidad.

La empresa estatal planea no solo avanzar en el proceso de fabricaciones de vagones plataforma, sino también en la posibilidad de hacer los boogies, los sistemas de ruedas de los vagones, que hoy no se fabrican en la Argentina.

Es para producir la munición de los tanques por ejemplo, ¿no?

Exactamente, es para producir ese tipo de munición, o la del Pampero. Para eso se necesita importar el TNT, algo que no es simple y además genera un gasto enorme. El FONDEF trajo una gran capacidad para desarrollar cosas pero hoy poner en funcionamiento una planta de esas características implica que las Fuerzas Armadas, y especialmente el Ejército, nos adquiera municiones para 10 años. Si queremos recuperar esa planta necesitamos asegurarnos tener una producción en ese plazo y resulta difícil convencer a las autoridades ya que hay otras necesidades más urgentes. La de Azul es una fábrica que sufrió un deterioro importante, parece algo malintencionado. Ni revisaron si las cañerías quedaban en situación de peligro y tapiaron para que no entre nadie. Nosotros pedimos autorizaciones para poder entrar y revisar, porque había una causa judicial, e hicimos el esquema de limpieza para poder volver a trabajar en esa planta para poder ponerla de nuevo en funcionamiento, la idea es poder hacerlo este año. Hoy, toda la munición de grandes calibres que necesitan las Fuerzas Armadas para hacer los tiros de práctica hay que pedirla en el exterior.

¿Está exportando Fabricaciones Militares?

Sí, principalmente explosivos. Nos hemos convertido en el principal proveedor de una de las empresas más grandes que hace los servicios explosivos en América Latina, Orica. Es un contrato que firmamos en 2020 y están saliendo los primeros cargamentos hacia Perú. Esperamos que redunde en muchos beneficios, especialmente para nuestra planta de Villa María y para la reapertura de la planta de Azul, porque parte de la producción que tenemos comprometida va a ser fabricada en esa planta.

Fuente: Agencia TSS 

Coronavirus en Argentina: un recorrido por Tandanor, la empresa estatal a la que el COVID-19 no pudo detener

Incluida dentro de lo que se consideran “actividades estratégicas”, la planta industrial naval dependiente del Ministerio de Defensa replanteó su plan de actividades para evitar cerrar sus puertas y poder atender los compromisos contraídos con anterioridad a la crisis sanitaria.

por Fernando Morales

Tandanor es una de las empresas que conforman el pool de industrias dependientes del Ministerio de Defensa (Fotos: Gastón Taylor)

Miguel Ángel Tudino es un ingeniero civil oriundo de la provincia de Santa Fe y fue designado por Agustín Rossi para conducir los destinos de Tandanor, uno los emprendimientos industriales que junto con FAdeA y Fabricaciones Militares constituyen el motor productivo del Ministerio de Defensa. Marcando una coincidencia con la anterior gestión de gobierno, las actuales autoridades políticas del área consideran que los objetivos del polo industrial naval que Tandanor conforma junto con el vecino astillero Almirante Storni no están destinados ni restringidos exclusivamente a la reparación de naves de la Armada Argentina y la Prefectura Naval, sino que se orientan a la captación de clientes del sector privado nacional e internacional.

La paralización casi general de la actividad productiva nacional a partir del establecimiento de la cuarentena obligatoria dispuesta el 20 de marzo sorprendió al astillero con varios buques en sus gradas. Un guardacostas de la Prefectura Naval, dos buques tanque pertenecientes a empresas privadas así como una draga, buques pesqueros y también –en plena construcción– un buque de apoyo para el estatal Servicio de Hidrografía Naval.

Infobae mantuvo un largo encuentro con el ingeniero Tudino y algunos de sus principales colaboradores a efectos de conocer en qué condiciones una actividad tutelada por el Estado nacional pudo seguir adelante a pesar de las restricciones impuestas al sector público por el gobierno nacional.

“En cuanto se dio a conocer el Decreto 297/20 mediante el cual se dispuso el aislamiento social obligatorio, nos planteamos si realmente la medida debía ser cumplida por Tandanor, ya que teníamos entre manos nada menos que la puesta en servicio de dos buques tanque fundamentales para el transporte de combustibles entre distintos puntos del país, una draga indispensable para el mantenimiento de la navegabilidad de los canales por los que circulan los buques mercantes que atienden el comercio exterior de la nación y uno de los guardacostas que patrullan la zona económica exclusiva argentina (ZEEA)", afirmó.

La draga "Manzanillo" cumple tareas de dragado en la Hidrovía Paraná Paraguay.

En tanto, agregó: "En ese contexto, y con el incondicional apoyo del sindicato que representa a los trabajadores del astillero, decidimos continuar trabajando. Diagramamos un plan de acción acorde a las políticas de prevención adecuadas para proteger a trabajadores del astillero y a las dotaciones de los buques en reparación, se licenció al personal incluido en alguno de los grupos de riesgo y seguimos adelante”.

Tudino además aclara que se han restringido los servicios que se prestan al sector marítimo y fluvial exclusivamente a buques petroleros, pesqueros y dragas ya que –como se dijo– estas naves son las más necesarias para que la actividad comercial marítima no se interrumpa.

La planta industrial atiende desde buques de gran porte hasta embarcaciones de apoyo marítimo o fluvial.

Reafirmando el carácter estratégico de la actividad industrial naval, Tudino también destaca que están desarrollando tareas alternativas en directo apoyo a la asistencia sanitaria por el COVID-19. Concretamente hay un departamento de la empresa directamente involucrado en la tarea de transformación de contenedores marítimos en instalaciones sanitarias modulares para ser destinadas a distintos puntos del país.

Se ha reducido la planta de personal, a efectos de evitar aglomeramientos en los lugares comunes (Foto: Fernando Morales)

La charla con Tudino y su equipo se desarrolla en forma simultánea con una recorrida por los distintos sectores del complejo industrial CINAR (Tandanor más el astillero Storni). Los poco más de 400 operarios y técnicos que trabajan en las distintas embarcaciones lo hacen conservando una distancia mucho mayor que la habitual para este tipo de tareas, y a la habitual protección de seguridad industrial propia de la actividad se suma el ya conocido tapabocas de uso obligatorio durante toda la jornada laboral.

Si bien y tal como señalara el CEO del empresa varias tareas se encuentran suspendidas, Tudino remarca los proyectos que retomarán su ritmo en cuanto las condiciones sanitarias lo permitan. Entre ellos, el plan de construcción de un buque polar para reforzar las campañas antárticas, la terminación del buque hidrográfico para el SHN, la puesta en valor del dique seco que la Armada posee en Puerto Belgrano y la terminación de la Goleta del Bicentenario (un buque moto-velero impulsado por una asociación civil destinado a proyectos sociales para la juventud).

La "Goleta del Bicentenario" a la espera de los fondos necesarios para su culminación.

El ingeniero naval Raúl Ramis es el gerente de Ingeniería de Tandanor. A diferencia de Tudino, no es un funcionario político, pertenece a la planta orgánica de la empresa y posee el conocimiento que le brindan al menos 15 años de trabajo continuado. Infobae requiere del profesional alguna precisión concreta de cómo es posible operar una planta fabril de grandes proporciones en el marco de las extremas medidas restrictivas que surgen de la pandemia.

“La cuestión radica en comprender que el foco central de preocupación es la seguridad del personal. Están los protocolos nacionales, las recomendaciones de los sanitaristas, las directivas de nuestro ministerio y el protocolo que el propio servicio médico de la empresa ha emitido. Luego de dotar e instruir a operarios, técnicos, personal administrativo y auxiliares de todas las normas de protección personal, se selecciona cuidadosamente la manera más idónea de poder cumplir la tarea con la menor cantidad de personal posible. Sabemos que la productividad se va a resentir un poco, pero hasta el momento hemos podido cumplir con los tiempos de ejecución de tareas que prometimos a los propietarios de los buques en reparación. Tal vez una tarea que se debe realizar en 12 días se haga en 14, pero el armador sabe que estamos en una situación de emergencia y lo acepta”, indica.

Uno de los proyectos en marcha es la construcción de una embarcación hidrográfica para Hidrografía Naval.

Siendo un profesional de larga trayectoria en el ramo de la industria naval, Ramis indica que en el presente el país se encuentra a la vanguardia en materia de calidad en lo que respecta a mano de obra. Ha sido partícipe de reparaciones icónicas como lo son la reconstrucción del rompehielos Almirante Irizar y la del ARA San Juan. Se entusiasma al relatar que se ha abandonado la idea de construir un buque polar en el exterior y que Tandanor está comenzando a desarrollar el proyecto local con todo lo que ello implica.

El ARA "San Luis" nave veterana de la guerra de Malvinas a la espera de ser configurado como museo naval (Gastón Taylor)

Detrás de la continuidad laboral de la planta naval, se encuentra el control sanitario que ejerce el médico cardiólogo Carlos Daniel Curi, jefe del Servicio Médico de Tandanor. A él le cupo la responsabilidad de diagramar la política sanitaria a implementar en un contexto muy particular.

"Esta no es una planta industrial cerrada, los buques que entran a reparación vienen con sus tripulantes y muchas veces estos son extranjeros sobre los que no tenemos información previa. Es por ello que antes de permitir su entrada al predio trabajamos con Migraciones, Sanidad de Fronteras y Prefectura Naval para recabar toda la información que sea de interés sanitario. Procedencia del buque, últimos puertos en los que amarró, cantidad de días de navegación entre la última vez que la nave tocó tierra y la entrada a dique, declaraciones juradas de parte de los capitanes de los buques acerca del estado de salud de las tripulaciones y toda otra medida que las circunstancias ameriten. Con orgullo podemos señalar que hasta el presente no hemos tenido ningún caso positivo de COVID-19″, señala Curi.

Consultado por Infobae acerca de cuál es el estado anímico del personal al encontrarse en plena actividad en medio de la pandemia, el responsable sanitario de la planta indica: “No podemos negar que la gente tiene ansiedad y hay muchos temores desde todo punto de vista, no obstante todos tienen ganas de venir a trabajar. Permanentemente me llaman y me consultan ante cada prolongación del aislamiento si pueden venir a trabajar”.

"El protocolo sanitario funciona, hasta el momento no tenemos ningún caso positivo".

A sabiendas de que en las próximas horas las máximas autoridades del país definirán qué actividades comerciales, industriales y sociales se podrán reanudar, Infobae quiso saber la opinión del experto sanitario en torno a la viabilidad de autorizar la apertura de establecimientos fabriles: “Creo que se le puede dar seguridad al trabajador implementando medidas básicas de prevención como ser la no convocatoria a la totalidad de la plantilla, hacer rotaciones de personal, la obvia distancia social, extremar las medidas sanitarias, higiénicas y sociales en comedores y vestuarios”.

Dragas, petroleros y pesqueros son los buques sobre los que se seguirá trabajando durante la cuarentena (Gastón Taylor)

Distintos referentes de la industria naval local confiaron a Infobae que la actitud adoptada por Tandanor fue seguida por distintos establecimientos dedicados al mantenimiento y reparación de embarcaciones. No obstante para que el sector privado pudiera operar sin problemas hizo falta que el Poder Ejecutivo incluyera la actividad de la reparación naval dentro de las tareas eximidas de cumplir con el cierre de la economía.

Fuente: Infobae

IMPSA avanza con la construcción del recipiente de presión del CAREM: La apuesta por el reactor argentino

Argentina lidera la carrera para desarrollar reactores modulares pequeños. 

Por Fernando Krakowiak

El prototipo del CAREM podría estar listo en 2021. 

El ex secretario de Energía de Estados Unidos, Rick Perry, se despidió de su cargo el 1 de diciembre con un video en Twitter donde resumió en apenas un minuto y once segundos los logros de sus tres años de gestión. “Vimos a nuestros pequeños reactores modulares ser aceptados como una tecnología real para ayudar a cambiar el mundo y darle energía a la gente en cualquier lugar del planeta”, aseguró el funcionario en ese breve compilado. La mención a los pequeños reactores nucleares, conocidos como SMR, según sus siglas en inglés, revela la importancia que le asigna Estados Unidos a un producto que podría garantizarle energía a lugares remotos. Argentina viene liderando la carrera por ver quien desarrolla primero esa tecnología para luego poder comercializarla. El CAREM 25 es el prototipo que está construyendo la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA). La obra civil se detuvo recientemente por el desfinanciamiento del sector nuclear que llevó adelante el gobierno de Mauricio Macri. Sin embargo, en la zona industrial del departamento mendocino de Godoy Cruz la empresa IMPSA continúa con la fabricación del recipiente de presión para ese reactor. PáginaI12 visitó la planta para conocer el avance de un proyecto en el que, pese a todo, Argentina sigue a la vanguardia.

El gobierno de Néstor Kirchner reactivó en 2006 el Plan Nuclear Argentino. El principal objetivo fue continuar con la construcción de Atucha II, pero entonces también se rescató del olvido el CAREM, un proyecto que tuvo su origen desde lo conceptual a comienzos de los años 80 y se mantuvo en el papel, con avances y retrocesos, hasta que en noviembre de 2009 el Congreso Nacional declaró el CAREM de interés nacional y le encomendó a la CNEA avanzar con el diseño, ejecución y puesta en marcha de un prototipo, que se instalará en Zarate. El recipiente de presión se licitó en 2013. La empresa IMPSA obtuvo la adjudicación del trabajo y al año siguiente comenzó con las obras.

Ese mismo año IMPSA entró en default y recién en abril del año pasado completó la reestructuración de su deuda. Desde entonces, el 65 por ciento de las acciones de la compañía está en manos de un grupo de entidades financieras encabezadas por el Banco Nación, mientras que la familia Pescarmona se quedó con el 35 por ciento restante, aunque ya no tiene incidencia en el día a día ni en las decisiones estratégicas de la compañía. Por ese motivo, de Industrias Metalúrgicas Pescarmona solo quedó la sigla IMPSA. No obstante, durante todo ese proceso la empresa nunca dejó de producir.

“En ese período entregamos los generadores de vapor de Embalse, la central hidroeléctrica de Colíder, la central eólica El Jume en Santiago del Estero, continuamos con el proyecto Acaraí, terminamos una repotenciación de una central hidroeléctrica en Malasia y seguimos adelante con el CAREM. La compañía opera independientemente de sus accionistas, sin desmerecer para nada lo que la familia Pescarmona hizo, sobre todo Enrique Pescarmona, en cuanto a la cultura de la tecnología y la proyección internacional de IMPSA”, aseguró a este diario Juan Carlos Fernández, CEO de la compañía.

-¿Cuándo va a terminar la construcción del CAREM? –le preguntó PáginaI12

-Nosotros a 2020 llegamos con la parte nuestra y, si sigue habiendo fondos para el CAREM, en 2021 podría estar terminado. Sería fundamental para el futuro de Argentina que logre exportar reactores nucleares de generación de energía. Por ejemplo, Indonesia tiene 13.000 islas y de esas 13.000 hay 3500 muy habitadas. A esas islas todos los días les llevan combustible con barcos. Si ponés un CAREM solucionás el problema permanentemente. CNEA está trabajando ya en el reactor comercial y nuestra propuesta es que haya una cooperación mucho más cercana entre CNEA y la industria. Nosotros tenemos mucha experiencia en comercialización en el exterior. También la tiene Invap. Conuar ha participado en la construcción de este CAREM. Se puede armar un equipo multidisciplinario para tratar de conseguir un proyecto que sea de corto plazo.

-¿Es necesario terminar el prototipo para iniciar esa tarea?

-Pareciera que no. No es lo que están haciendo en Estados Unidos. Acá el tema fundamental es el financiamiento. La idea nuestra es buscar un país que pueda ser cliente pero además nos pueda ayudar a financiar el desarrollo del CAREM, que no tenga que salir todo el dinero del gobierno. Buscar inteligentemente otro tipo de soluciones. Nos gustaría estar todos sentados alrededor de una mesa para ver cómo encaminar esto desde el punto de vista comercial, financiero y tecnológico. Establecer pautas y acciones de trabajo. Tenemos que vender muy bien el producto y este es un muy buen producto. Y es uno de los más avanzados en el mundo. Argentina le lleva entre 5 y 7 años al resto de los países en este desarrollo. –destacó Fernández.

La construcción de una central nuclear de potencia puede demorar entre 7 y 10 años, pero los reactores SMR, una vez que la tecnología esté probada y comiencen a fabricarse en forma seriada, con una potencia de entre 70 y 120 megas, podrían demorar entre 2 y 3 años. IMPSA no solo tiene la certificación para la fabricación del recipiente sino que también ha participado en el diseño de los componentes nucleares aprovechando su experiencia en el sector nuclear. Fue proveedora de gran parte del equipamiento pesado de Atucha II y construyó los generadores de vapor para la extensión de vida de Embalse. De hecho, para esa última obra montó una sala limpia en su predio de Godoy Cruz.

La intención era que esa nave nuclear sirviera no solo para los proyectos de Embalse y el CAREM sino también para aportar componentes para las dos centrales de potencia que se habían acordado con China. Sin embargo, el macrismo dio de baja el proyecto Candú, con mayor componente nacional, y el reactor chino Hualong, no solo viene demorado sino que además es una tecnología nueva para Argentina. Por lo tanto, la participación de proveedores locales será más limitada, aunque no nula. “El gran desafío de las autoridades argentinas es establecer reglas claras para que el porcentaje del contenido local sea efectivamente algo que genere valor agregado”, destacó a PáginaI12 Marcelo Cuvertino, jefe de Ingeniería nuclear de Impsa.

Fuente:  pagina12.com.ar

Presentarán un reactor nuclear fabricado por Impsa

En el marco del Simposio organizado por la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) en conjunto con Latin American Section of The American Nuclear Society y la Asociación Argentina de Tecnología Nuclear, se presenta el primer reactor nuclear argentino para generación de energía.

PLENO TRABAJO EN EL ÁREA NUCLEAR DE IMPSA.

Impsa presentará en sociedad Carem, el reactor nuclear fabricado por esta compañía, que realiza y suministra de equipos para la industria nuclear desde hace 40 años.

El evento será en el Simposio LAS/ANS 2019, el cual organiza la CNEA (Comisión Nacional de Energía Atómica), la encargada del diseño del CAREM, cuyos componentes fabrica Impsa. Será ante la presencia de empresas, especialistas, científicos y técnicos de Argentina, Estados Unidos, México, Brasil, Bolivia y Paraguay, se darán a conocer los avances y beneficios de este reactor 100% argentino.

Desde Impsa explicaron que "se trata de nueva generación de reactores nucleares, de la cual Argentina hoy es líder mundial y que pueden entregar energía eléctrica a menores costos y bajos riesgos".

EL REACTOR CONSTRUIDO POR IMPSA.

La ingeniería, el diseño y la fabricación de los componentes que demanda la industria nuclear son de altísima complejidad, y por ende lleva años desarrollar el nivel de especificidad en el sector y alcanzar los más exigentes estándares internacionales que esta clase de proyectos demandan.

La mendocina Impsa, encargada del diseño estructural y la fabricación del reactor nuclear argentino, es la única empresa argentina con certificación ASME N con experiencia para el diseño y fabricación de componentes nucleares Clase 1 y a su vez cuenta en su Centro de Desarrollo Tecnológico con una Sala Nuclear, la cual es una de las más grandes y modernas que existen en el mundo. A su vez, trabaja allí con un equipo interdisciplinario compuesto por más de 100 técnicos e ingenieros especializados en el diseño y fabricación de componentes nucleares. En el proceso de diseño estructural se incorporaron herramientas de Inteligencia Artificial de ultimísima tecnología desarrollados por Impsa.

“Proyectos como el CAREM ayudan a la Argentina a continuar su alto desarrollo en el campo de la energía nuclear brindando así oportunidades de trabajo de muy alto valor agregado, para lo cual la industria argentina está totalmente preparada”, resaltó Juan Carlos Fernández, CEO de Impsa.

El último trabajo de la empresa en energía nuclear fue la fabricación los 4 generadores de vapor que le permitirán extender la vida útil de la Central Nuclear Embalse Río Tercero por 30 años.

Fuente:  mdzol.com

Un horno para YPF, la apuesta de Impsa para llegar a Vaca Muerta

El CEO de la compañía confirmó que la metalúrgica retomará su participación activa en el sector de hidrocarburos.

Por Mariano Zalazar 

El horno alcanza los 22 metros de largo. Orlando Pelichotti / Los Andes

El fin de semana pasado fue imposible pasar por alto el imponente horno de 22 metros de largo que Impsa trasladó desde su fábrica hasta la destilería de Luján de Cuyo. El equipo, que llamó la atención por su peso y su tamaño, fue la carta de presentación de la metalúrgica para su retorno al negocio petrolero. Es que según confirmó el propio CEO de la compañía, Juan Carlos Fernández, Impsa volverá a apostar al sector de hidrocarburos con la mirada puesta en el desarrollo de Vaca Muerta.

“Durante más de 30 años fuimos la metalúrgica líder del rubro petrolero. Luego, llegó un período de 15 años en el que las inversiones de las empresas de ese sector fueron bajas y la actividad se volvió lenta. En esa etapa nos inclinamos por las obras hidroeléctricas e incluso por centrales nucleares, pero ahora apuntamos a retomar la rama del negocio de hidrocarburos”, señaló.

“Esta decisión tiene mucho que ver con la expectativa que despierta Vaca Muerta. Pensamos que será tan importante para Mendoza como lo es hoy para Neuquén”, agregó el CEO de Impsa. 

De cumplirse esta previsión, se podría esperar un impacto económico favorable para Mendoza. Solo en 2018 las petroleras invirtieron cerca de U$S 5.000 millones en Neuquén y se estima que en 2019 desembolsarán U$S 7.000 millones más. 

Primera etapa concluida

Ya está en la destilería de Luján de Cuyo la pieza más grande del horno de crudo fabricado por Impsa. El equipo tiene capacidad para desarrollar una temperatura de 400° y sirve para fluidificar el petróleo antes de su procesamiento.

El traslado del “corazón” del horno demandó una compleja logísticaque implicó cortes de calles, suspensión de servicios públicos (debieron cortar desmontar temporalmente el tendido eléctrico de algunas zonas) y el trabajo de dos hidrogrúas para levantar los carteles pasantes del Acceso Sur. Fernández detalló que trabajaron más de 60 personas en tareas periféricas, más el personal policial que acompañó el traslado.

De todas formas, aun queda mucho por hacer. “Llevamos a la destilería la parte más grande del horno, pero no es la de mayor peso. Esa pieza pesa 94 toneladas y el horno completo alcanza las 270 toneladas. Necesitaremos realizar otro operativo similar para llevar otra parte de gran tamaño”, señaló el CEO de Impsa.

Una vez que se hayan llevado todas las piezas hasta la destilería, comenzarán las tareas de ensamblaje, que llevarán 45 días más. Recién entonces comenzará a funcionar el equipo, que no fue adquirido por YPF para aumentar su producción, sino para remplazar tecnología vieja. “El horno remplazará otro ya existente. El tamaño es el mismo, pero este es más eficiente”, aclaró Juan Carlos Fernández.

El “corazón” del horno de 22 metros y 270 toneladas en la destilería. | Gentileza Impsa

Sigue en baja la producción de crudo en Mendoza

Aunque las expectativas sobre Vaca Muerta son altas, no será fácil para las empresas petroleras revertir la tendencia negativa de producción de los últimos años. Es que según estadísticas publicadas por el Ministerio de Energía de la Nación, Mendoza cerró el 2018 con la menor producción de crudo de los últimos diez años. 

Por si fuera poco, en los tres primeros meses del 2019 la extracción de petróleo se contrajo 6% en relación a igual período de 2018. Fueron 1.069.771 los m3 declarados entre enero y marzo del año pasado y 1.005.053 los que se contabilizaron este año. Lo positivo es que se estima que hay 238 millones de m3 de crudo extraíbles en la parte de Vaca Muerta que está bajo suelo mendocino.

Fuente:  losandes.com.ar

Las reconocidas empresas mendocinas que fabricaban el misil Cóndor

Una investigación reveló la importante participación mendocina en el armado del misil balístico más cuestionado del país.

por Ana Montes de Oca

Una investigación publicada por el diario Infobae y que desempolvó una tesis en la que figuran detalles de decretos secretos realizados firmados por Raúl Alfonsín, reveló la participación de empresarios mendocinos en la confección del misil Cóndor.

El Cóndor y el Cóndor II, fueron desarrollados como parte de la investigación aeronáutica argentina entre los 80 y los 90, pero la posibilidad de que el país contara con esa clase de armamentos generó presiones (principalmente de Estados Unidos) para que se abandonara el proyecto. 

La tesis en cuestión fue escrita para la Universidad San Andrés por el investigador aeroespacial Pablo de León, quien luego amplió sus investigaciones en un libro titulado "El Proyecto del Misil Cóndor".

Modelo de misil Cóndor en planta de Aerotec

Allí, De León explica que accedió a la desclasificación de los decretos a través de un pedido que realizó al Departamento de Estado de Estados Unidos. Por eso accedió a información que en Argentina sigue estando clasificada.

Lo que no es clasificado es su tesis, y en ella se puede leer que el Brigadier Stahl comentó que, "en un principio contratamos al INVAP para hacer el rolado y soldado (de los motores del Cóndor), pero nos salía muy caro... Después lo empezamos a hacer con Pescarmona en Mendoza. Finalmente, y por motivos que desconozco, cuando yo me fui, lo siguió haciendo Bertolina en Córdoba".

Impsa soldaba los motores del misil

La participación de Aerotec

Más adelante, la tesis da cuenta de otra empresa mendocina que participó de la fabricación del misil balístico: y que por entonces se llamaba Aerotec. 

En ese momento se trataba de Aeropac, propiedad de Ulderico Pace, quien aún dirige la empresa. Para esa época, Aeropac era contratada por Desintec, de la alemana Delta Consult. De esa unión surgió Aerotec y se radicó en Guaymallén en 1987. 

Según De León, la empresa mendocina -que ya no está en manos de la familia Pescarmona- fabricó varios modelos no funcionales del misil, incluyendo ocho vehículos completos de prueba y entrenamiento del misil Cóndor II.

Ojiva construída en Aerotec

Una parte en cada provincia

Según resumió, la fabricación de estos misiles tenía el siguiente circuito:

- El Instituto para la Investigación Aeronáutica y el Espacio (IIAE) desarrollaba los diseños y entrenaba ingenieros argentinos y extranjeros para la fabricación y testeo de componentes misilísticos.

- La Comisión Nacional de Investigaciones Espaciales (CNIE) desarrollaba los sistemas de navegación.

- En la Base Material Córdoba se desarrolla la producción de combustible sólido para el misil.

- Aerotec, en Mendoza, fabrica las carcasas.

Fuente:  mendozapost.com